液壓係統常見故障及排除辦法

液壓係統是由機械、液壓、電氣等裝置組合而成的，故產(chan) 生故障及引起故障的原因也是多種多樣的。因此分析液壓故障必須要看懂液壓係統原理圖，能分析出原理圖中每個(ge) 元件的作用，然後根據故障現象進行分析、判斷，對可能引起故障的原因一一進行分析。 
　　一、常見的故障診斷方法 
　　1.簡易故障診斷法 
　　簡易故障診斷法是目前采用比較普遍的方法，是維修人員憑個(ge) 人經驗，利用比較簡單的設備，通過對設備及操作者采用“看、問、聽、摸、聞、閱"等方法了解係統工作狀況後，分析、診斷、確定產(chan) 生故障的原因及部位，再對設備進行維修。 
　　（1）看液壓係統實際工作狀況，觀察係統壓力、油液、泄露、振動是否存在問題。 
　　（2）詢問設備操作者設備平時運行情況：近期液壓係統工作是否正常，液壓泵有無異常，液壓油更換時間及濾網是否正常；詢問故障發生時液壓係統具體(ti) 運行到工序哪一步，液壓係統及液壓泵有無異常狀況，溫升及噪音是否出現過異常現象。 
　　（3）聽液壓係統的聲音，主要是泵的噪聲是否正常，以及有無異常聲音，以判斷液壓係統是否正常工作。 
　　（4）摸設備的連接處等位置看溫度是否有異常變化，以及聯結處的鬆緊程度，以判定運動部件工作狀態是否正常。 
　　（5）聞油液味道是否變質，橡膠件是否因為(wei) 過熱發出特殊氣味。 
　　（6）查閱該設備以往的故障修理記錄、定檢卡和保養(yang) 記錄。

    2.液壓係統原理圖分析法 
　　液壓係統原理圖分析法是根據液壓係統原理圖分析液壓係統的常見故障，這是目前專(zhuan) 業(ye) 工程技術人員采用比較普遍的方法。要求維修人員提前做足工作，積累知識，讀懂並了解液壓係統圖中各元件的名稱、功能、原理、結構及性能。有這樣的基礎後，通過對原理圖和發生故障設備的了解，判斷故障會(hui) 變得更容易和準確。 
　　3.其他分析法 
　　液壓係統發生故障時，往往不能立即找出發生故障的部位及產(chan) 生的原因，為(wei) 節省維修時間，必須根據液壓係統原理進行邏輯分析或采用因果分析等方法對可能產(chan) 生故障的元件逐一進行查找和排除，最後找出產(chan) 生故障的部位及原因。 

　　二、液壓係統常見引起故障原因 
　　引起液壓係統故障的原因有多種，在排除故障時主要從(cong) 以下三方麵分析判斷。 
　　1.液壓油的故障 
　　液壓油是引起液壓裝置故障的主要原因。液壓油的檢查內(nei) 容主要有以下幾點：液壓油的清潔度，是否因為(wei) 油溫過高引起油液顏色、黏度和稠度的變化及產(chan) 生異常氣味等。 
　　2.泵、閥的故障 
　　引起泵、閥故障，主要有以下方麵的原因。 
　　（1）緊固螺栓的鬆動或緊固過度造成的變形與(yu) 破損；（2）負載的劇烈變化引起的振動、衝(chong) 擊；（3）組裝、拆卸時不當操作引起零件破損、變形。

三、液壓係統常見故障排除辦法 
　　在確定了液壓係統故障部位和產(chan) 生故障的原因後，應本著“先外後內(nei) "、“先調後拆"、“先洗後修"的原則，製定具體(ti) 的維修措施。噪聲和振動、爬行、泄漏、衝(chong) 擊、油溫過高、壓力不足和運動速度低於(yu) 規定值或不運動等，產(chan) 生故障的主要原因是係統中某一元件失靈或係統中各元件綜合性因素造成的。機械、電氣及外界因素會(hui) 使液壓係統出現故障，有些故障通過調整可以解決(jue) ，有些因磨損造成精度超差而引起故障，則需要通過修理才能恢複其性能。具體(ti) 方法如下： 
　　1.對元件和係統進行清洗。清除加工和組裝過程中殘留的汙染物，液壓元件在每道加工工序後都應淨化，裝配後應經嚴(yan) 格清洗。最後用係統工作時使用的工作介質對係統進行**衝(chong) 洗，達到係統要求的汙染度後，將衝(chong) 洗液放掉，注入新的工作介質，才能正式運轉。 
　　2.裝在油箱上的泵應使用橡膠墊減振，為(wei) 吸收液壓泵流量及壓力脈動，可在液壓泵的出口裝置消聲器，壓油管的一段用高壓軟管，對泵和管路的連接進行隔振。 
　　3.對泵產(chan) 生空穴現象，可采用直徑較大的吸油管，減小管道局部阻力；采用大容量的吸油過濾器，防止油液中混入空氣；合理設計液壓泵，提高零件剛度。管接頭及液壓元件的密封處密封性要好，吸油管處應防止吸入氣泡。 
　　4.對於(yu) 液壓衝(chong) 擊，應延長閥門關(guan) 閉時間和運動部件的製動時間，限製管道中液體(ti) 的流速和運動部件的運動速度。在機床液壓係統中，管道中液體(ti) 的流速一般應限製在4.5m/s以下，運動部件的運動速度一般不宜超過10m/min，適當加大管道直徑，盡量縮短管路長度。